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30.04.25
Design to Cost vs. Design for Manufacturing: Wo Sie in der Entwicklung sparen können
Wie Sie bereits in der Entwicklung entscheidend sparen können – ohne an Qualität oder Innovationskraft einzubüßen.
In der Produktentwicklung wird häufig ein entscheidender Fehler gemacht: Die Kosten geraten erst dann in den Fokus, wenn die Konstruktion bereits abgeschlossen ist. Dies führt zu hektischen Korrekturen, unerwarteten Produktionsproblemen und im schlimmsten Fall zum Verlust der Marktfähigkeit.
Wer jedoch frühzeitig die richtigen Weichen stellt, kann die Effizienz seines Produkts deutlich steigern – sowohl wirtschaftlich als auch fertigungstechnisch. Zwei etablierte Methoden unterstützen dabei: Design to Cost (DtC) und Design for Manufacturing (CfM). Beide Konzepte zielen auf Kostensenkung ab, verfolgen dabei jedoch unterschiedliche Strategien.
Design to Cost: Kosten als Entwicklungsparameter
Design to Cost bedeutet, von Anfang an kostenbewusst zu entwickeln, ohne dabei funktionale und qualitative Anforderungen aus den Augen zu verlieren. Anders als herkömmliche Ansätze stellt DtC den Zielpreis an den Beginn des Entwicklungsprozesses. Die zentrale Frage lautet nicht: „Was kostet das Produkt?“, sondern: „Was darf es kosten, um am Markt erfolgreich zu sein?“
Typische Maßnahmen im Design to Cost:
- Materialsubstitution: Günstigere, aber funktional gleichwertige Werkstoffe einsetzen
- Funktionsintegration: Mehrere Bauteile durch ein multifunktionales Teil ersetzen
- Designvereinfachung: Reduktion auf das Wesentliche zur Minimierung von Herstellkosten
- Fremdbezug prüfen: Make-or-Buy-Entscheidungen frühzeitig bewerten
Ein durchdachtes DtC-Konzept beginnt bereits mit der Anforderungsdefinition. In enger Abstimmung zwischen Produktmanagement, Controlling, Einkauf und Entwicklung wird ein Zielkostenrahmen erarbeitet, an dem sich alle weiteren Entscheidungen orientieren.
Design for Manufacturing: Fertigungsgerechtes Konstruieren
Design for Manufacturing fokussiert sich darauf, Produkte so zu gestalten, dass sie einfach, zuverlässig und kosteneffizient gefertigt werden können. Ziel ist es, die Komplexität in der Produktion zu reduzieren und die Herstellbarkeit bereits in der Konstruktionsphase zu optimieren.
Typische Maßnahmen im Design for Manufacturing:
- Standardisierung: Verwendung von Normteilen und bewährten Fertigungsprozessen
- Montagefreundlichkeit: Konstruktion für einfache und schnelle Montage
- Toleranzmanagement: Festlegung von realistischen und fertigungsgerechten Toleranzen
- Materialauswahl: Berücksichtigung der Verarbeitbarkeit und Verfügbarkeit von Materialien
Durch die frühzeitige Einbindung von Fertigungsexperten in den Entwicklungsprozess können potenzielle Produktionsprobleme identifiziert und vermieden werden, was zu einer effizienteren und kostengünstigeren Herstellung führt.
Gegensatz oder Dreamteam? Warum beide Ansätze gemeinsam mehr erreichen
Auf den ersten Blick erscheinen DtC und DfM wie zwei konkurrierende Denkmodelle: Hier die Markt- und Preisorientierung, dort die technologische Umsetzbarkeit. Doch der wahre Hebel liegt in der Kombination beider Perspektiven.
Ein Produkt, das günstig zu produzieren, aber nicht marktgerecht bepreist ist, ist genauso problematisch wie eines, das den Zielpreis trifft, aber nicht effizient gefertigt werden kann.
Sinnvolle Integration beider Methoden:
- Parallelisierung statt Sequenzierung: Beide Methoden werden von Anfang an gemeinsam betrachtet
- Crossfunktionale Teams: Einkauf, Controlling, Konstruktion, Produktion und Produktmanagement arbeiten iterativ zusammen
- Frühzeitige Prototyp-Validierung: Simulation und Testing minimieren Risiken in späteren Phasen
- Lernende Organisation: Erfahrungen aus der Fertigung fließen zurück in zukünftige Designprozesse
Kostentreiber verstehen – und gezielt ausschalten
Die größten Einsparpotenziale entstehen nicht am Ende, sondern zu Beginn eines Entwicklungsprozesses. Bereits 70–80 % der Produktkosten werden in der Konzeptphase determiniert – also dort, wo Designentscheidungen getroffen werden. Folgende Fragen helfen, frühzeitig die richtigen Stellschrauben zu identifizieren:
Welche Funktionen sind wirklich relevant für den Nutzer?
Gibt es bereits bestehende Lösungen oder Plattformen, auf denen aufgebaut werden kann?
Welche Fertigungstechnologien stehen zur Verfügung – und was kosten diese pro Stück?
Wo entstehen versteckte Kosten (z. B. bei der Montage, bei Lieferzeiten, bei Rückläufern)?
Praxisbeispiel
Synergien nutzen: DtC und DfM kombinieren
Die Kombination von Design to Cost und Design for Manufacturing ermöglicht es Unternehmen, sowohl die Produktkosten als auch die Herstellbarkeit zu optimieren. Während DtC den Fokus auf die wirtschaftlichen Zielvorgaben legt, stellt DfM sicher, dass diese Vorgaben auch praktisch umsetzbar sind.
Ein integrierter Ansatz fördert die Zusammenarbeit zwischen verschiedenen Abteilungen und führt zu einer ganzheitlichen Produktentwicklung, die sowohl marktgerecht als auch fertigungstechnisch effizient ist.
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